Как обнаружить потенциальные дефекты якоря из углеродной стали, чтобы избежать инженерных аварий?

В области современного строительства и тяжелой промышленности, Углеродистая стальная якорь является ключевым компонентом подключения нагрузки, и его надежность напрямую влияет на стабильность общей структуры.

1. Технология прогнозирования дефекта на уровне материала
Ультразвуковое обнаружение недостатка (тестирование UT)
Используйте высокочастотный зонд 5 МГц, чтобы сканировать внутреннюю часть анкерного слоя по слою, сосредоточившись на обнаружении межранальной коррозии и микро-трещинах. Данные показывают, что, когда амплитуда эха превышает базовую линию на 50%, риск распространения трещин увеличивается на 72%. Рекомендуется провести 100% тестирование покрытия на площади сварного шва.
Тестирование магнитных частиц (тестирование МТ)
Для поверхностных и ближневосточных дефектов используется непрерывный метод для применения магнитного поля 2,4 кА/м. Согласно спецификациям API, любой дефект, который показывает линейный дисплей более чем 3 мм, должен быть определен как критический дефект. Типичный случай показывает, что якорь, который провалил тест МТ, имел переломы напряжения после 18 месяцев использования.

2. Процесс проверки структурной целостности
Динамическая нагрузка
Реализуйте градуированный тест на загрузку: начальная нагрузка составляет 125% от проектного значения, и каждый уровень увеличивается на 25-200%. Следите за скоростью изменения смещения. Когда скорость роста смещения превышает 30% от предыдущего уровня, тест должен быть немедленно прекращен. Определенный проект оффшорной платформы успешно исключил 15% потенциальных неудачных якорей в результате этого теста.
Анализ металлографической структуры
Область термообработки наблюдается с помощью электронного микроскопа (SEM). Уровень сегрегации карбида должен контролироваться на уровне 3 стандарта ASTM E112-13. Обратите особое внимание на аномальность твердости, вызванную неполной мартенситной трансформацией. Такие проблемы могут вызвать внезапное падение прочности на растяжение на 40%.

Iii. План мониторинга инженерного сайта
Композитный мониторинг крутящего момента
В процессе установки интеллектуальная система гаечных ключей используется для сравнения отклонения между фактическим крутящим моментом и дизайнерским значением в режиме реального времени. Анализ данных показывает, что отклонение крутящего момента, превышающее ± 7%, снизит коэффициент эффективности привязки до ниже 0,83.
Оценка коррозии стресса
В среде с концентрацией ионов хлорида> 500 млрд рекомендуется выполнять потенциальный тест кривой поляризации каждый квартал. Когда плотность тока коррозии составляет> 0,1 мкА/см², должны быть инициированы меры по чрезвычайной ситуации. Модель прогнозирования скорости коррозии установлена ​​в соответствии с стандартом NACE SP0169.